Většina produkce pěnového polystyrenu směřuje do stavebnictví, poměrně malá část pak do obalového průmyslu. V oblasti odpadů je to přesně naopak: mezi odpadním EPS nalézáme zhruba tři čtvrtiny obalů a pouze asi čtvrtinu odpadů ze stavebnictví. Důvodem je životnost výrobků. „Obal se stává odpadem maximálně do jednoho, dvou let. Pěnový polystyren ve stavebnictví, kde se používá jako izolace, slouží v průměru padesát let,“ vysvětlil předseda Sdružení EPS ČR Pavel Zemene na nedávném semináři k otázkách recyklace EPS v cirkulární ekonomice. „Pěnový polystyren je navíc specifický tím, že některá země může mít víc odpadů z obalů, než se jich oficiálně uvede na trh. Důvodem je import výrobků, jako jsou televize nebo ledničky v obalech s polystyrenem. V Norsku zase mají významný podíl v exportu polystyrenové obaly na ryby. Podobně je to v Řecku a Španělsku.“
Ze zhruba pěti set tisíc tun odpadů EPS, které v Evropě vznikají, jde kolem 30 % na recyklaci, 46 % se energeticky využívá a 24 % procent se stále skládkuje. Tato čísla jsou průměrem, neboť poměry jsou v jednotlivých zemích Evropy velmi rozdílné.
V České republice začala spotřeba EPS stoupat od roku 1999 v souvislosti s rozvojem zateplování budov systémem ETICS. Kolem roku 2010 dosáhla zhruba 60 tisíc tun ročně a od té doby se stabilně pohybuje kolem této hodnoty. Co se týče recyklace, Česká republika na tom není v evropském srovnání špatně. S recyklací na úrovni 40 procent je v Evropě spíše nad průměrem. Sdružení EPS ČR, v němž jsou zastoupeni hlavní hráči oboru, chce aktuální situaci zlepšit. Proto se dobrovolně zavázalo EU, že se do roku 2025 pokusí dosáhnout v tuzemsku 50% míry recyklace, což by byl významný krok k cirkulární ekonomice.
Bariéry
Při hledání cest, jak navýšit recyklaci pěnového polystyrenu, narážejí recyklátoři, zpracovatelé i výrobci nových produktů na určité bariéry. Podle Pavla Zemene nemají dostatečný přehled o materiálových tocích odpadů. Bez kvalitních dat, která lze považovat za relevantní, nebude možné efektivně vyhodnocovat dosažený stav.
Zástupce společnosti Synthos, významného evropského výrobce suroviny pro EPS, Marcin Cebulski na semináři podotkl, že je chyba, pokud se při reportování o produkci odpadů nerozlišují jednotlivé polymery. „Potřebujeme, aby měl každý polymer svůj kód v katalogu a šlo ho sledovat. Dnes víme, kolik jsme recyklovali plastů, ale nevíme, kolik z toho bylo pěnového polystyrenu, protože se polymery ve statistikách nerozlišují.“
Situace se však postupně zlepšuje. „Do Katalogu stavebních odpadů se podařilo zavést kód, rozlišující EPS s obsahem retardérů hoření HBCDD a bez něj, což je nesmírně důležité. Do té doby se sledovaly veškeré odpady ze stavebních izolací dohromady, což je pro nás nepoužitelné číslo,“ konstatuje Zemene.
Další bariérou recyklace je podle sdružení EPS nedostatečná koncepční podpora recyklace. „Jsou tu malé recyklační firmy, které chtějí recyklovat, ale nemají za sebou hromadu expertů, kteří by jim vyřizovali REACH a CLP a požadavky úřadů,“ komentoval na semináři Pavel Zemene. „Je jasné, že každý si nemůže dělat, co chce, ale musíme hledat cestu, jak legislativu zjednodušit. Sdružení připravuje vzorové dokumenty, aby je mohli používat malí recyklátoři.“ Recyklaci by podle něj také pomohlo takové nastavení podpůrných programů, aby bylo možné například čerpat podporu na zařízení pro úpravu odpadního EPS (drtiče či kompaktory). Dlouhodobě ovlivňovaly stav v oblasti odpadního EPS nízké poplatky za skládkování, což by se nyní s novým zákonem mělo změnit. Přetrvávají také otázky kolem separovaného sběru polystyrenu ve veřejné sběrné síti.
Recyklace
U pěnového polystyrenu u nás přetrvává převážně materiálová recyklace, vhodná pro neznečištěné odpady. Ty se nadrtí a přidávají se v malém podílu do nových výrobků. Materiál mírně znečištěný pak lze využít například do zásypů nebo jako plnivo do lehkých betonů. Možnosti mechanické recyklace jsou však podle odborníků omezené a máme-li dosáhnout vyšších cílů recyklace, nebude tato technologie dostačovat. Jde přitom hlavně o dosluhující polystyren ze zateplení budov, který je na nich po desítky let. Může proto obsahovat například retardér hoření HBCDD (hexabromcyklododekan), jehož používání bylo zakázáno v roce 2015.
Jde však také o další látky a kontaminanty, které může polystyren na konci životnosti obsahovat, nebo jimi být znečištěn. Nežádoucí příměsi nabývají závažnosti vzhledem k vysokým kvótám recyklace. Není možné, aby recyklát s sebou přenesl do nových výrobků také nežádoucí příměsi. Hledají se proto technologie, jak odpadní EPS efektivně vyčistit.
Jednou z nových možností je tak zvaná solvolýza, kde se k recyklaci využívá rozpouštědel. „Konkrétně jde o technologii CreaSolv® Process,“ vysvětlil na semináři Marcin Cebulski z koncernu Synthos Group. „Polystyrenové izolanty se rozpustí v odpovídajících rozpouštědlech a oddělí se z nich retardér hoření HBCDD i další nečistoty. Z roztoku se následně vysráží standardní polystyren, který se vysuší a použije se pro výrobu nových produktů. Tyto nově vzniklé polystyrenové produkty budou v souladu s nařízeními týkajícími se perzistentních organických znečišťujících látek POP.“
Nejvíc skloňovanou možností je však chemická recyklace. „Technologie je na začátku, ale má aspekty, které nemají jiné způsoby využití odpadů. Je to proces, který by měl dokázat využít i plastový odpad nevyužitelný mechanickou recyklací,“ říká Ivan Souček, ředitel Svazu chemického průmyslu ČR. „V několika krocích předpokládá totální dekompozici, tedy výrobu uhlovodíkové kapaliny, kterou potom jde dále rozložit na etylen, propylen, frakci C4 a benzen. Vznikají naprosto původní molekuly, ze kterých lze znovu vytvořit polymery. Je to proces, který rozhodně přispěje k úspoře primárních surovin i emisí CO2.“
Evropská rada chemického průmyslu (CEFIC, European Chemical Industry Council) tento proces definuje velmi široce, jako chemickou dekompozici plastu, ačkoliv ji lze použít nejen na plasty, ale obecně na jakékoliv polymerní materiály, například kaučuk. „V odpadech se nachází řada materiálů, uhlovodíků organického původu, které se díky dekompozici mohou dostat do formy uhlovodíkové kapaliny, která může být surovinou pro následné zpracování,“ dodal k tomu na semináři Ivan Souček. Zároveň upozornil, že ačkoliv jsou tyto technologie teprve na začátku, podařilo se je už díky jednáním s MŽP zapracovat do nového zákona o odpadech. Ten již zmiňuje chemickou recyklaci, solvolýzu, pyrolýzu i plazmový rozklad (u něj je sice produktem syntézní plyn, který však rovněž může sloužit jako surovina chemickému průmyslu). Podle Ivana Součka se již pracuje na vytvoření metodiky, která by byla užitečná pro potenciální investory do chemické recyklace. Na úrovni CEFIC se také řeší zdánlivě dílčí problém, který se však může ukázat závažnějším: jak se bude vykazovat obsah recyklátu v případě použití směsné suroviny, která už zahrnuje recyklát i primární surovinu.
Je zřejmé, že nové technologie jsou v centru pozornosti zpracovatelů i výrobců. Řada výrobců ohlásila, že kolem roku 2025 bude podíl recyklátů ve výrobcích alespoň 30 % (mnozí slibují i více). V běhu je také výstavba několika recyklačních kapacit s novými technologiemi. „Řada konkrétních projektů se bude realizovat letos nebo v příštím roce. V letech 2025-2030 by mohly nabízet kapacitu kolem 216 tisíc tun recyklovaného PS ročně,“ konstatoval Marcin Cebulski.
Vybudování těchto zařízení vyžaduje podle odborníků mimořádně velké investice v řádech milionů eur. Pro další rozvoj potřebují investoři zejména stabilitu legislativy a požadavků regulace. Zatím například není ani jasné, zda bude chemická recyklace považována za validní recyklační proces. Co se týče měnící se legislativy, ilustroval ji Marcin Cebulski na příkladu retardérů hoření: „Když jsme začínali investovat miliony eur do jednotky CrealSolv, bylo v recyklátu povolené limitní množství 1000 ppm HBCDD. Teď se mluví o tom, že se limit sníží na 500 nebo na 200 ppm. V tu chvíli bude nová technologie za miliony nepoužitelná. Můžeme ji vyhodit a začít znovu. Tento přístup exekutivy průmysl velmi trápí, protože když investuje peníze, předpokládá, že se mu také vrátí. Když jednotku provozujete dva roky a změní se legislativa, takže ji provozovat nemůžete, je to tragédie.“
Sběrná síť
Jelikož je v odpadním pěnovém polystyrenu převaha obalů, je důležitým hráčem v recyklaci také autorizovaná obalová společnost EKO-KOM. Volání po lepší evidenci vyhověl tím, že od roku 2021 ve výkazech klientů rozlišuje různé druhy polystyrenu.
„Díky vyčlenění EPS a XPS v evidencích klientů jsou již k dispozici první data, která teď vyhodnocujeme,“ konstatoval na semináři ředitel oddělení rozvoje systému EKO-KOM David Lukáč. Proti ostatním plastům je množství obalového EPS uvedeného na trh velmi malé, vychází kolem 0,4 kg na obyvatele a rok. Jen v obecních systémech přitom dnes sbíráme na obyvatele a rok 16,8 kg tříděných plastů.“
Pěnový polystyren obsahuje 98 % vzduchu a jen dvě procenta polymeru a je minimálně desetkrát lehčí než ostatní plasty. „Prodejní EPS obaly představují přibližně 2 % hmotnosti všech prodejních obalů uvedených na trh. Ve sbíraných odpadech jsou ovšem výrazné zejména kvůli svému velkému objemu. Ačkoli se tedy jedná o relativně malý hmotnostní příspěvek k plnění recyklačních procent, řešit EPS je pro nás důležité kvůli efektivitě provozu systému tříděného sběru,“ konstatoval David Lukáč.
Sdružení EPS volá po podpoře lepšího třídění obalů například zavedením sběru do separátních kontejnerů. V Kralupech nad Vlavou běží pilotní projekt takového sběru s dobrými výsledky. „Čím je odpad čistší, tím stoupá pravděpodobnost jeho využití. Pokud EPS skončí ve speciální nádobě, je jeho kvalita perfektní. Když skončí ve žlutém kontejneru, už se rozmělní a znečistí. Jeho hodnota není moc dobrá, i když pořád dostatečná pro určité aplikace,“ konstatoval Pavel Zemene.
K možnosti umístit do sběrných hnízd další kontejner na EPS je však EKO-KOM poměrně skeptický. „Na obce se valí další povinnosti,“ komentuje David Lukáč. „Musejí třídit olej, bioodpad celoročně a zanedlouho i textil. Další kontejner bude narážet na odpor občanů, protože bude znamenat další zabrané místo na chodníku.“
Jinou možností sběru jsou sběrné dvory. Přes ně se nyní sbírá poměrně malý podíl plastů, ale na druhé straně je jich po republice kolem patnácti set, takže by při sběru mohly dobře fungovat.
Velký objem, nízká hmotnost a křehkost materiálu jsou komplikací pro dotřiďovací linky. V současnosti jich po republice působí kolem sto dvaceti. „I pokud by se podařilo sebrat všechen obalový EPS uvedený na trh, připadlo by na jednu linku v průměru přibližně 30 tun tohoto materiálu za rok. Což je v porovnání s tisíci tunami jiného odpadu, který za rok zpracují, strašně málo,“ komentoval situaci David Lukáč. Dotřiďovací linky motivuje EKO-KOM k třídění ekonomickými pobídkami a vyšší třídění má podporu i v legislativě. Ze zákona musí dosáhnout dané efektivity vytříděného materiálu. Problém je, že tato hodnota se vyčísluje hmotnostně, což opět pro pěnový polystyrén není výhodné. Zde je možná důvod, proč se ho do recyklace vrací málo a zde je prostor, v němž je nutno hledat cirkulární řešení.*
Jarmila Šťastná
