V Evropě jsou v současné době provozovány dvě základní technologie recyklace olověných baterií. Obě jsou zařazeny mezi BAT, tedy tzv. nejlepší dostupné, každá z nich má své přednosti a nevýhody.
Při technologii úplného rozdružení baterií a tavení v krátkých bubnových pecích jsou baterie ve zvláštním, složitém a provozně náročném zařízení rozbity do velmi drobné kusovosti a rozdruženy na jednotlivé složky. Polypropylen je recyklován, produkty s obsahem kovu poté taveny v krátkých bubnových pecích.
Výhodou je recyklace polypropylenu, který představuje asi 5 % hmotnosti baterií ,a jednoduchý způsob tavení kovových produktů třídění. Při technologii však vzniká velké množství strusek (kolem 25 % hmotnosti vyrobeného olova), jež jsou nebezpečnými odpady. Po vytřídění polypropylenu musejí být ostatní organické látky obsažené v bateriích (PE, PVC) skládkovány či spalovány ve spalovnách toxických látek, což je rovněž nevýhodné, stejně jako vyšší měrná spotřeba energií.
Druhou používanou technologií je přímé tavení celých baterií v šachtové peci. Baterie jsou po jednoduchém zbavení kyseliny přímo taveny v šachtové peci, organické látky se zde pyrolyzují a poté jsou dopáleny v dohořívací komoře za pecí.
Výhodou postupu je jednoduché nakládání s bateriemi a minimální potřeba manipulace. Při technologii nevznikají nebezpečné odpady, protože organické látky jsou spáleny a silikátové strusky mají minimální vyluhovatelnost. Nezanedbatelná je i menší měrná spotřeba energií. Na druhé straně není recyklován polypropylen a řízení tavícího procesu v šachtové peci je velmi náročné.
Provozovatelé obou technologií se snaží omezit vlastní nedostatky. Např. produkty třídění linek úplného rozdružení jsou částečně odváženy k tavení v primárních hutích spolu s rudnými koncentráty, čímž je snižována produkce nebezpečných strusek z této technologie apod.
MODIFIKACE OBOU POSTUPŮ
Kovohutě Příbram již tři roky pracují na projektu získávání polypropylenu i z technologie recyklace baterií při jejich zpracování v šachtové peci. K zintenzivnění snahy došlo zejména po výrazném nárůstu ceny polypropylenu, jež se odvíjí od ceny ropy. V počátcích recyklace baterií před mnoha desetiletími byly tyto rozebírány ručně, což však již v dnešní době není možné. Při znalosti technologie třídění baterií úplným rozdružením vznikla úvaha modifikovat standardně nabízené zařízení pro technologii tavení v šachtové peci.
Od roku 2005 byly provedeny tři velké provozní zkoušky simulující vliv změny vsázky na suroviny podobné produktům strojního třídění a byl podrobně hodnocen jejich vliv na chod šachtové pece. Všechny zkoušky měly výrazně pozitivní efekt. Na základě těchto výsledků byla navržena výrazně zjednodušená drticí linka na baterie a následné třídění produktů tak, aby byl získán maximální podíl polypropylenu k recyklaci a současně zbytek baterií zůstal v co nejkusovější formě vhodné ke zpracování v šachtové peci.
Podle závěrů zkoušek budou baterie dávkovány do drtiče, zde budou drceny, z výstupní frakce bude na vibračním sítě oddělen drobný podíl - zejména pasta z baterií. Poté se ve zvláštním tanku systémem vodního prádla oddělí polypropylen, jenž je lehčí než voda, od všech ostatních těžších složek. Polypropylen bude recyklován, ostatní frakce taveny v šachtové peci.
PRVNÍ VÝSLEDKY JSOU DOBRÉ
Možných dodavatelů technologie bylo několik. Nakonec byla vybrána italská firma SERI, která dodá čtyři samostatné jednotky: dávkování baterií, drcení baterií, vytřídění drobného podílu a separace polypropylenu ve vodním prádle. Zařízení bylo postupně dodáváno a uváděno do provozu. Jelikož se jedná o originální řešení vyžadující technologické doladění, probíhá zkušební provoz a postupné odstraňování nedostatků.
První výsledky jsou pozitivní. Zdá se, že lze získat více než 50 % polypropylenu obsaženého v bateriích, čímž se vynaložené investiční prostředky vrátí do čtyř let. Nemalým přínosem bude i snížení emisí kysličníku uhličitého vzniklého dříve spálením polypropylenu o zhruba 2000 tun/rok. V příštím roce bychom rádi doplnili tuto originální třídicí linku o zařízení k drcení a čištění získaného polypropylenu tak, aby se ještě zlepšily možnosti jeho využití.
Ing. Zdeněk Kunický
Kovohutě Příbram nástupnická, a. s.
